Preparação de superfície para aplicação de RAD

1. PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE PARA APLICAÇÃO DE UM RAD

Neste artigo abordaremos todos os aspectos importantes na preparação de superfície que irá receber um RAD.

Sempre dizemos que a preparação de superfície é a “fundação” do Revestimento de Alto Desempenho e, por isto mesmo, tem que ser muito bem feita. De nada adianta executar um revestimento com excelentes produtos, alta espessura se a preparação for mal feita e em alguns meses o revestimento começar a se destacar.

Para se ter sucesso na preparação de superfície, é preciso observar uma série de itens que muitas vezes são ignorados.

A primeira coisa a se observar é: Este substrato que será revestido tem os requisitos mínimos de resistência para ser revestido? Não é qualquer substrato (piso de concreto, argamassa, cerâmica, pedra, etc.) que pode ser revestido, se o substrato não tiver resistências mínimas de tração, compressão, porosidade e integridade ele não é um candidato a revestimento.

2. RESISTÊNCIA A TRAÇÃO

Tecnicamente, segundo o ICRI (Instituto do Reparos do Concreto Internacional), um substrato tem que ter pelos menos 1,4MPa de resistência a tração ou 100% de coesão no material da carrotagem (vide foto)

Este ensaio é preciso porém requer tempo e equipamentos e, na prática, só é executado quando se tem realmente dúvida da resistência do concreto.

Um processo investigatório mais simples poderá ser feito antes de se chegar a este ensaio. Um teste muito simples pode ser feito com uma ferramenta pontiaguda como um prego ou um parafuso ou uma chave forte. Com esta ferramenta, se esfrega fortemente sobre o piso, verificando se o piso resiste aos riscos ou não. Se não resistir há um grande indício de que a superfície do substrato ou do substrato todo não possuem a resistência mínima para ser revestido. Vide fotos:

3. RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

Outro processo investigatório para determinar se um substrato pode ou não ser revestido é o uso do esclerômetro. Nenhum substrato deve ser revestido se a resistência a impacto for inferior a 25MPa. Normalmente quando um revestimento não possui pelo menos 25MPa, ele deixa uma marca no substrato. Vide fotos:

 

4. POROSIDADE

Uma vez determinado que o substrato tem resistência mínima para ser revestido, precisamos agora determinar qual é a sua porosidade. Para o nosso interesse de preparação de superfície, de aderência do revestimento no substrato, podemos definir a porosidade como a capacidade de um substrato de absorver ou não um líquido (resina epóxi, poliuretano, MMA, Uretano, etc.) que será aplicado sobre o substrato. A porosidade tem muito haver com a estrutura do substrato, se tem muito vazios ou se é bem coesa e, normalmente, tem relação direta com a resistência do substrato, com o acabamento superficial que foi dado ao substrato e com eventuais contaminações superficiais como ceras que tenham sido aplicadas, tintas velhas, processo de lapidação, etc.

Se a superfície for muito “fechada”, seja em razão de o substrato ser bem coeso, seja porque a superfície está “fechada” por uma acabamento muito vitrificado com aplicação de endurecedores de superfície, ou por um processo de lapidação, ela certamente é mais escura, estará brilhando e por isto mesmo deve-se ter muito cuidado pois, se não for feita uma preparação de superfície adequada, abrindo esta porosidade, permitindo que a resina consiga penetrar e se aderir ao substrato, todo o revestimento irá se destacar e o revestimento estará perdido.

Por outro lado, se uma superfície for muito porosa, ela sempre é fosca, normalmente é clara, absorve muita resina durante a aplicação, indicando que há muitos vazios em sua estrutura, e por sua vez indica que possui baixa resistência a tração e a compressão. Outro problema sério de superfícies muito porosas é que elas consomem muita resina sem gerar espessura no revestimento, gerando um prejuízo ao aplicador e ao cliente final.
O ideal é uma superfície com uma porosidade intermediária, que tenha resistência mas que ao mesmo tempo absorva a resina aplicada.

Uma forma simples de determinar se uma superfície é porosa ou não é fazendo um teste com água. Aplica-se um pouco de água na superfície e, depois de 30 segundos observa-se se a água foi toda absorvida (muito porosa), não foi absorvida (muito fechada) ou ficou mais escura mas não foi totalmente absorvida (ideal).

 

 

5. INTEGRIDADE

Quando afirmamos que um substrato deve estar íntegro, queremos dizer que ele está estruturalmente adequado e não possui contaminações, sejam elas: óleo, graxa, parafina, silicone, tinta velhas, sujidade em geral, etc.
Se o substrato estiver estruturalmente comprometido, (vide foto), não há o que fazer, não há revestimento que consigo suplantar tais vícios, portanto o substrato deve ser removido e reexecutado.

Se o substrato possuir contaminações, dependendo da severidade e da profundidade, ele poderá ser revestido, porém, isto será objeto de um outro artigo. Uma vez determinado que um substrato possui todas as condições para ser revestido, devemos agora definir qual o tipo de preparação de superfície deve ser feita para adequar ao revestimento e ao substrato.

 

6. A TEXTURA DO SUBSTRATO – CSP

O ICRI criou há alguns anos um padrão do perfil do piso do concreto , o chamado CSP ( Concrete Surface Profile). Com este padrão podemos determinar duas importantes características, a textura do substrato que será revestido e a textura do substrato após a preparação de superfície. Este padrão é muito importante pois ele ajuda e definir qual o revestimento mais adequado à textura do substrato a ser revestido e qual é o equipamento que deve ser usado para se obter um determinado CSP necessário para uma determinada espessura de revestimento.

Um dos princípios básicos da preparação de superfície é que quanto mais espesso for o revestimento, mais profunda deve ser a preparação de superfície.

 

 

Depois da Largura e do Comprimento da área a ser revestida, a preparação de superfície é a “terceira dimensão” é a profundidade e é a única que pode ser determinada pelo executor do revestimento. As técnicas de preparação de superfície mais comuns no mercado seguem dois princípios, a abrasão ( politrizes, esmerilhadoras, lixadeiras) e o impacto ou projeção ( fresadoras, jateadoras, marteletes, etc).Os equipamentos de preparação que usam o princípio da abrasão normalmente geram CSP mais baixos, normalmente CSP 1, 2 no máximo 3.

Os equipamentos de preparação que usam o princípio do impacto ou projeção normalmente geram CSP mais altos, normalmente CSP 3 até 9.

Estes princípios ajudam a fazer a escolha sobre o melhor equipamento pois, se o teu piso possui um CSP 5 e você deseja fazer uma pintura sobre o piso, você obrigatoriamente precisa obter um piso com CSP 2, portanto você deve usar uma politriz para reduzir o CSP 5 para 2. O inverso é verdadeiro também.

A correlação entre os tipos de equipamentos e os CSP quem podem ser obtidos com cada um deles pode ser consultado no site da ANAPRE a seção Recomendações Técnicas – ANAPRE CR 004/2012.

 

7. Resumo

1- Uma superfície que não tenha resistências mínimas não deve ser revestida e portanto não deve ser preparada.

2- Um superfície deve ter no mínimo 1,4 MPa de resistência a tração e 25MPa de resistência a compressão.

3- Duas variáveis determinam a aderência do revestimento ao substrato, a porosidade e a área de aderência. Sem porosidade, mesmo que tenha área de aderência, o revestimento não irá aderir. Com porosidade mas sem área, a aderência poderá ser insuficiente.

4- O CSP pode ser do substrato ou do tipo de preparação escolhido. A preparação irá definir a 3 dimensão na área de contato.

5- O CSP do substrato poderá determinar qual espessura do revestimento deverá ser aplicado.

6- A escolha do tipo de equipamento de preparação de superfície, e consequentemente do CSP da preparação é em função da espessura do revestimento que será aplicado.

7- Para diminuir o CSP de um substrato, use equipamentos abrasivos ( politrizes) . Para aumentar o CSP de um substrato, use equipamentos de impacto ou de projeção ( fresadora ou jateadora).

 

Alexis Joseph Steverlynck Fonteyne
Presidente da ANAPRE
Diretor da Solepoxy/Propiso